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Für heutige CPGs, insbesondere solche, die Lebensmittel und Milchprodukte verpacken, ist das Verständnis des richtigen Prozesses zur Qualifizierung neuer Produkte und Verpackungsmaterialien von entscheidender Bedeutung. Um auf dem heutigen Markt bestehen zu können, muss Ihre Marke konkurrenzfähig sein nachhaltig verpackt, kostengünstig und das muss es haben differenzierte Regalattraktivität im Supermarkt. Jeder dieser Faktoren wird Sie unter Druck setzen, Änderungen an Ihrem Produktpaket vorzunehmen, aber wie können Sie dies schnell, kostengünstig und mit minimalem Risiko tun?

In diesem Blogbeitrag führen wir Sie durch die Optimaler Prozess zur Qualifizierung neuer Produkte und Verpackungen auf Ihrem bestehenden Maschinenpark. Wir werden die erheblichen Vorteile hervorheben, die sich aus der Befolgung dieses Prozesses ergeben, und die Risiken beleuchten, die sich daraus ergeben, wenn man dies nicht befolgt. Wir werden auch Beispiele für spezifische Produkte und Dienstleistungen vorstellen, die Synerlink anbietet, um Kunden bei der Bewältigung ihrer jeweiligen Qualifizierungsreise zu unterstützen. 

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RISIKEN UND VORTEILE DER MATERIAL- UND PRODUKTQUALIFIZIERUNG

Markeninhaber müssen möglicherweise aus verschiedenen Gründen neue Produkte und Materialien qualifizieren, wobei Nachhaltigkeit ein wichtiger Faktor auf dem heutigen Markt ist. Von der Beschaffung von Verpackungsmaterialien über die Verbesserung der Regalattraktivität bis hin zur Erhöhung des Marktanteils sind die Beweggründe für die Änderung eines verpackten Produkts vielfältig.  

Der Versuch, neue Produkte oder Materialien ohne die Unterstützung Ihres OEM zu qualifizieren, birgt jedoch erhebliche Risiken. Markeninhaber, die auf Alleingang vorgehen, werden während der Produktion wahrscheinlich mit unvorhergesehenen Problemen wie Maschinenausfällen, beschädigten Produkten oder Verlusten der Produktionskapazität konfrontiert. Jedes dieser Probleme kann dazu führen, dass Sie Ihre Produkte nicht verpacken und an Kunden liefern können. Die Folgen können zusätzliche Kosten, Produktionsverzögerungen und sogar der Verlust von Kunden sein.  

Indem Sie Ihren OEM von Anfang an einbeziehen, können Sie einen klaren Weg zur Produktion des neuen Produkts oder der neuen Verpackung festlegen. Echte Testergebnisse ermöglichen eine schrittweise Entscheidungsfindung und minimieren das Risiko einer erfolglosen Markteinführung. Die enge Zusammenarbeit mit Ihrem OEM während dieses Prozesses liefert wertvolle Erkenntnisse, einschließlich eines praktischen Zeitplans für die Produkteinführung, genauer Kostenschätzungen und eines klar definierten Aktionsplans nach der Qualifizierung.  

WIE MAN NEUE VERPACKUNGSMATERIALIEN UND PRODUKTE QUALIFIZIERT

Um die Produkt- und Materialqualifizierung erfolgreich zu meistern, empfiehlt Synerlink einen dreistufigen Qualifizierungsprozess. Dieser rigorose Ansatz stellt sicher, dass neue Verpackungsmaterialien und Produkte den erforderlichen Standards entsprechen und nahtlos in die Produktionslinie der CPG integriert werden.  

1) Labortests 

Der erste Schritt bei der Qualifizierung eines neuen Verpackungsmaterials oder Produkts sind Labortests. Während der Labortests analysieren die Experten von Synerlink das neue Material oder Produkt in einer speziellen Synerlink-Einrichtung und vergleichen es mit vorhandenen Produkten und Materialien in unserer Datenbank. Der Hauptzweck des Labortests besteht darin, potenzielle Risiken zu identifizieren, die in den nachfolgenden Phasen des Qualifizierungsprozesses auftreten können.  

Diese Labortests sind auf die individuellen Anforderungen jedes Projekts zugeschnitten. Wenn wir beispielsweise einen neuen vorgeformten Becher qualifizieren, möchten wir möglicherweise den Versiegelungsprozess testen, um sicherzustellen, dass die Lebensmittelsicherheitsstandards ordnungsgemäß eingehalten werden. Bei Form-Fill-Seal-Anwendungen (FFS) können die Tests komplexer sein und umfassen die Prüfung, wie sich das Material hält, wenn mehrere Becher in Kartons oder Paletten gestapelt werden. Synerlink kann beispielsweise das Gewicht simulieren, das auf Plastikbechern in der Nähe der unteren Schichten einer Palette lasten würde, wenn in Ihrer Produktionsanlage mehrere (15–20) Becherschichten gestapelt sind. Indem Sie im Labor einen ähnlichen Druck auf die Becher ausüben, können Sie sicherstellen, dass Ihr tatsächlicher Produktionsprozess zu Bechern führt, die in perfekter Form sind, wenn sie beim Einzelhändler ankommen. Bei PET-Multipacks möchten Sie wahrscheinlich das Schneiden und Vorschneiden dieses Materials mit einer Lösung wie der Snapcut-Technologie von Synerlink testen. 

Was auch immer der Fall sein mag, Labortests sind ein entscheidender Schritt im Qualifizierungsprozess, da sie dabei helfen, potenzielle Risiken zu identifizieren, die bei Tests vor Ort weiter bewertet werden können. 

2) Vor-Ort-Tests

Der zweite Schritt im Qualifizierungsprozess ist der Test vor Ort. In dieser Phase soll simuliert werden, wie sich das neue Material oder Produkt in Ihrer realen Produktions- und Verpackungsumgebung verhält. Dank der zuvor bei Labortests gewonnenen Erkenntnisse können Sie in dieser Phase wichtige Informationen über die Maschinenanpassungen erhalten, die für eine erfolgreiche Integration erforderlich sind. Tests vor Ort dienen als Gelegenheit zur Feinabstimmung der endgültigen Lösung. Es validiert Ideen und Beobachtungen, die während der Labortests gemacht wurden. 

Es können jedoch auch größere Probleme aufgedeckt werden, die im Labor nicht erkannt wurden. Dies ist von Vorteil, da Sie diese Probleme beheben können, bevor die Produktion in vollem Umfang beginnt. Es ist nicht möglich, alle Produktionsbeschränkungen perfekt in einem Labor nachzubilden. Angenommen, Sie haben ein neues nachhaltiges Material (z. B. PET) für Ihre FFS-Joghurt-Produktionslinie ausgewählt. Labortests haben möglicherweise zunächst ergeben, dass alles in Ordnung ist, sodass Sie sich wohl fühlen, wenn Sie das Material in die Produktion bringen. Bei der Umstellung vom alten PS-Material auf das neue PET-Material treten jedoch Herausforderungen auf. Während einer längeren Ausfallzeit scheint das Material wieder abgekühlt zu sein, was zu Veränderungen und Unregelmäßigkeiten in der Verpackung und damit zu großem Produktabfall führt.  

Durch Vor-Ort-Tests können Sie diese realen Risiken erkennen und angehen, bevor Sie ein neues verpacktes Produkt auf den Markt bringen. 

3) Testbericht und Aktionsplan 

Nach Abschluss der Labortests und Vor-Ort-Tests stellt Synerlink seinen Kunden einen umfassenden Testbericht zur Verfügung. Dieser Bericht dient als allgemeine Analyse der Lebensfähigkeit des neuen Produkts oder Verpackungsmaterials. Es enthält eine detaillierte Erläuterung der Testergebnisse und hebt alle während des Tests identifizierten Risiken und Probleme hervor. 

Entscheidend ist, dass der Testbericht auch einen Aktionsplan zur Bewältigung aller während des Tests entdeckten Herausforderungen bietet. Dieser Plan kann Maschinenüberholungen, Upgrades oder sogar die Zusammenarbeit mit dem Lieferanten der neuen Verpackungsmaterialien umfassen, um notwendige Anpassungen vorzunehmen. Letztendlich ist der Testbericht eine unschätzbar wertvolle Ressource, die CPG-Unternehmen ein klares Verständnis für den Zeitplan, die Kosten und die potenziellen Risiken vermittelt, die mit der Markteinführung eines neuen Produkts verbunden sind. 

GEMEINSAME ERGEBNISSE EINES QUALIFIZIERUNGSAKTIONSPLANS

Dank der umfassenden Kenntnisse von Synerlink über Verpackungsmaterialien und -maschinen haben unsere Kunden einen deutlichen Vorteil bei der Bewältigung des Qualifizierungsprozesses. Viele der Herausforderungen, mit denen unsere Kunden wahrscheinlich konfrontiert werden, sind uns bereits begegnet und haben sie gelöst. Daher können wir proaktiv bewährte Lösungen für häufige Kundenherausforderungen empfehlen. Im Folgenden finden Sie einige häufige Maßnahmen, die wir unseren Kunden empfehlen, um ihnen bei der Durchführung einer erfolgreichen und vorhersehbaren Markteinführung zu helfen. 

Aufrüsten der Maschine 

Der Wechsel von PS zu PET oder PP erfordert umfangreiche Änderungen an Ihrer Maschine, wenn diese nicht dafür ausgelegt ist. Durch den Wechsel von einem Material zum anderen können sich beispielsweise die Heiz- und Kühlanforderungen der Maschine ändern, um unter anderem perfekte Schnitte zu gewährleisten.

Überholung der Maschine 

Abhängig von der Tasse, die Sie auf einem FS-Gerät verwenden, können einige Bereiche mehr oder weniger empfindlich auf Anpassung und Ermüdung reagieren. Wenn Sie einen schwierigeren Becher einführen, ist möglicherweise eine Überholung einiger Module der Maschine erforderlich, aber ausreichend, um eine hohe Maschineneffizienz aufrechtzuerhalten. 

Fordern Sie eine Materialänderung an 

Der Wechsel von einer HDPE-Flasche zu einer PET-Flasche kann bei der Flascheneinführung zu Problemen führen. Die Härte von PET erschwert das Einsetzen der Flaschen in die Platten. Eine mögliche Lösung besteht darin, den Halsdurchmesser der neuen PET-Flasche ganz leicht zu reduzieren. Synerlink kann im Namen unserer Kunden alle erforderlichen wesentlichen Änderungswünsche bearbeiten. 

Aktualisieren oder ändern Sie die Dosiereinheit 

Um die Fruchtstücke zu vergrößern, müssen die Düsen eine ausreichend große Öffnung haben, um die Fruchtstücke durchzulassen. In diesem Szenario könnte Synerlink die Düse komplett austauschen. 

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